Вихідні дані для проектування
| Холодопродуктивність | 2×65 кВт |
| Споживана потужність | 59 кВт |
| Вантажообіг | 30 т/сутки |
| Температура в холодильній камері | 0…+4°C |
| Температура продукту, що надходить | +98°C |
| Температура навколишнього середовища | +35°C |
Поставлене обладнання
- компресори “Frascold” (Італія) поршневі напівгерметичні;
- конденсатор “Güntner” (Німеччина) повітряний двоконтурний;
- охолоджувачі повітря «Güntner» (Німеччина).
База комплектуючих
- компресор Danfoss (Данія) спіральний – 4 шт.;
- теплообмінник-конденсатор виносний “Leel” (Чехія), Cu/Al – 8шт;
- теплообмінник-випарник “Swep” (Швеція) пластинчастий – 2шт.
- накопичувальна ємність сталева з розподілом температурних зон: 3000л;
- контури «чилер – ємність», «ємність – теплообмінник», «теплообмінник – споживач», на підживлення пропіленгліклем
- на базі насоса «Speroni» (Італія) – 9шт;
- сухі градирні “Güntner” (Німеччина) – 2шт.
Опис об'єкту
Проєкт було реалізовано для підприємства, яке впровадило нову технологію виробництва сучасних зварювальних матеріалів. У зв’язку зі зміною технологічного процесу виникла необхідність розробити, встановити та запустити енергоефективну систему охолодження плавильних печей та іншого виробничого обладнання.
Для такого типу виробництва охолодження є одним із ключових інженерних процесів. Плавильні печі працюють з високим тепловим навантаженням, а стабільне відведення тепла безпосередньо впливає на надійність обладнання, безпеку виробництва, якість готової продукції та безперервність технологічного циклу. Тому система мала не тільки забезпечувати необхідну продуктивність, але й мати запас потужності для стабільної роботи при підвищених навантаженнях.
Запропоноване технічне рішення повністю відповідає вимогам технічного завдання замовника та додатково забезпечує резервування 50% проектної продуктивності виробництва. Це підвищує надійність системи та дозволяє підприємству продовжувати роботу навіть при зміні навантаження або необхідності обслуговування окремих елементів обладнання.
База комплектуючих чиллера
Окремою частиною проекту став чиллер, укомплектований спіральними компресорами Danfoss виробництва Данії у кількості 4 шт.. Для відведення тепла були передбачені виносні теплообмінники-конденсатори Leel виробництва Чехії, виконані в мідно-алюмінієвому виконанні Cu/Al, у кількості 8 шт.
Також до складу чиллера увійшли пластинчасті теплообмінники-випарники Swep виробництва Швеції у кількості 2 шт. Використання пластинчастих теплообмінників дозволило забезпечити ефективну передачу холоду теплоносію та компактність рішення при високій продуктивності.
Такий набір комплектуючих був підібраний з урахуванням вимог до енергоефективності, надійності, ремонтопридатності та стабільної роботи системи у виробничих умовах.
Гідромодуль та циркуляційні контури
Для забезпечення стабільної циркуляції теплоносія було передбачено гідромодуль. До його складу увійшла сталева накопичувальна ємність об’ємом 3000 л з поділом температурних зон. Таке рішення дозволяє згладжувати коливання навантаження, підвищувати стабільність температурного режиму та забезпечувати більш рівномірну роботу холодильного обладнання.
Гідравлічна частина системи включає кілька робочих контурів: «чилер – ємність», «ємність – теплообмінник», «теплообмінник – споживач», а також контур підживлення пропіленгліколем. Для циркуляції теплоносія та підтримки робочих параметрів було використано насоси Speroni італійського виробництва у кількості 9 шт.
Завдяки такій схемі система отримала гнучке управління потоками теплоносія, можливість стабільної подачі охолодження до різних споживачів та надійну роботу при зміні виробничого навантаження.
Драйкулери
Для додаткового відведення тепла в системі передбачено 2 сухі градирні Güntner. Драйкулери забезпечують ефективне охолодження теплоносія за рахунок теплообміну з зовнішнім повітрям і дозволяють знизити експлуатаційні витрати порівняно з рішеннями, що вимагають постійної витрати води.
Використання сухих градирень особливо важливе для промислових об’єктів, де потрібне надійне охолодження з мінімальними витратами на обслуговування та високою стійкістю до тривалих робочих циклів.
Виконані роботи
У рамках проєкту фахівці розробили технічне рішення, підібрали основне обладнання та комплектуючі, виконали монтаж холодильної установки, чиллера, гідромодуля, драйкулерів та допоміжних елементів системи.
Також було виконано підключення циркуляційних контурів, монтаж трубопроводів, налаштування автоматики, перевірку робочих параметрів та пуско-налагоджувальні роботи. Після тестування система була введена в експлуатацію та передана замовнику для роботи у складі нового технологічного процесу.
Результати проекту
У результаті підприємство отримало енергоефективну систему охолодження плавильних печей та технологічного обладнання. Рішення забезпечує стабільне відведення тепла, підтримує необхідні температурні параметри та відповідає вимогам сучасного виробництва зварювальних матеріалів.
Додатковою перевагою стало резервування 50% проектної продуктивності, що підвищує надійність системи, знижує ризики простоїв та забезпечує запас потужності для подальшого розвитку виробництва. У зв’язку з впровадженням на підприємстві нової технології виробництва сучасних зварювальних матеріалів було поставлено завдання розробити, змонтувати та запустити енергоефективну систему охолодження плавильних печей та іншого технологічного обладнання.Запропоноване технічне рішення не тільки повністю відповідає вимогам технічного завдання замовника, але й забезпечує резервування 50% проектної продуктивності виробництва.
